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【新闻】研发要贯穿产业链的始终连接模块

发布时间:2020-10-19 06:26:20 阅读: 来源:脚踏阀厂家

“该项目打破了国内汽车电子基本上由外资或合资产品占据的情况,使ABS的价格降为同类进口产品的三分之一,进一步降低整车的成本。”这是汽车工业科学技术奖评审委员会对“汽车防抱制动系统研究开发及其产业化”项目的评价。&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;浙江新亚太机电集团董事长黄来兴从领奖台上走下来,拿着获奖证书感慨万千。原北京吉普产品工程总监张权提起此事也有一肚子话要讲。专家指出,这个项目的成功不仅依靠科研院所的研发努力,零部件商和整车厂商在制造中进行的研发也是成功的关键因素。&nbsp;   实验室里的创新是自主研发的基础&nbsp; </FONT></P>

<P><BR><FONT size=2>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;作为终审专家之一,中国汽车工业科技进步奖励基金委员会副主任徐兴尧告诉记者:“该项目获奖有两个因素:理论创新,产学研的成功配合。”&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;清华大学汽车工程开发研究院宋健教授介绍,在他之前,也有人做过这方面的研究,但走的是外国传统理论路线,这需要长时间地积累数据。“国外在这方面已经有近三十年的经验。我们要是也这么做下去,还得三十年,自主研发就永远也赶不上世界先进水平了。”&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;徐兴尧说:“自主研发要获得成功,开始时就打下好基础。”科研院所往往引导着产业技术的发展方向,如果在研发一开始不能实现突破,又何谈打造自主品牌?宋健他们提出了新的理论方法,大大缩短研发周期,在理论上取得了成功,得出了合理的设计方案。&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;这只是成功的第一步。黄来兴告诉记者,其实国内有很多科研机构都取得了ABS自主研发在实验室里的成功,但真正能产业化的却只有他们这个项目,从某种程度上来说,这个奖奖励的是“产业化”的成功。&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;据透露,在该项目第一轮参评时,专家未拿到整车装配后的检测报告,把这个项目否决了,后来去亚太进行了实地考察,又拿到了原北京吉普提供的翔实报告,才认定了它的价值。&nbsp;   零部件制造是自主研发的延伸&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;徐兴尧认为,自主研发不是闭门造车,必须有市场、有用户、有商品价值。研发成果从科研院所走出来,成为商品之前要经过的一个重要环节就是制造。&nbsp;   ABS是精密零部件,能否制造出稳定、一致的产品,是自主研发最终能否使消费者获益的关键。宋健说:“大学只能研究不能制造,必须找到合适的生产者合作。”黄来兴说:“ABS的核心技术始终掌握在外国人手中,我们花多少钱人家也不卖,要想成为真正的系统供应商,非得自主研发不可。”双方一拍即合。</FONT></P>

<P><FONT size=2>&nbsp;&nbsp;<BR><BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;制造绝非照葫芦画瓢,亚太的实践证明,制造是自主研发的延伸。亚太总工程师郑文荣告诉记者,在生产过程中,亚太过了三道难关:工艺关、装配关、检测关,三个方面同时攻关,哪个关过不去都会使几亿元的投资前功尽弃。&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;ABS的动作灵敏度要以毫秒来计算,零部件的精度要控制到微米,还要实现钢对钢的密封,“这对刀具要求很高,像微雕一样”。装配精度也很重要,一旦压力不合适,就可能把高精度的零部件损毁了。更何况上百个零部件要装在一个8厘米见方的铝盒里,零部件之间的相对位置和间隙控制都是很难的技术攻关。&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;国内没有ABS自主研发并产业化的先例,也没有质量检测设备。由于ABS涉及到企业的核心技术,国外厂家的质量检测设备也不可能给亚太用。亚太只好自己动手,先设计设备方案,再研究设备、测试方案。&nbsp;   这些科研攻关到2003年4月通过国家鉴定,与国外产品对比试验标明,有40%的项目超过国外水平,60%超过或接近国外水平。但这并不意味着自主研发大功告成,张权说:“样品通过鉴定并不意味着能保证量产的一致性,就在整车上市前三个月中,还有大批零部件在生产线上被淘汰。”&nbsp;   整车匹配是自主研发的实现&nbsp;   产业链上哪一个环节做不好,都会导致自主研发不能成正果。黄来兴一再强调:“这个奖必须有原北京吉普的份。”在他看来,只有完成整车匹配并量产,才算是自主研发的实现。零部件到底是否合格,只能靠市场来检验。&nbsp;   原北京吉普内从副总裁童志远到技术人员都敢于与自主品牌的零部件厂合作,张权说:“也考虑过国外的ABS,把车拿到国外匹配,我们派两个人去就行了。”与亚太合作却需要原北京吉普的技术人员与其通力配合,“形成整车的自主研发能力要依靠每个零部件来实现。”张权说,“整车匹配的过程是自主开发能力的体现。”&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;据介绍,在整车销售前张权他们还“担惊受怕”了一段时间。原北京吉普、亚太和清华针对样车做了两轮测试,产品投产之前,进行了一轮8万公里产品制动系统疲劳试验,下线后,质量部门又对产品做了四轮试验,每轮都不低于5000公里,发现一点不对马上改进,在每辆车重复多次参加测试的情况下,投入最少20辆车。张权说:“抽查的面积非常大,每一批车都要测试。甚至到亚太去做零部件质量抽查,开始几批100%检查。”&nbsp;   艰苦的研发过程到产品上市那天也不能算终结。原北京吉普和亚太的售后服务人员对用户进行跟踪调查,发现问题马上解决,为进一步完善ABS自主研发积累经验。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;评奖委员会专家介绍:“投产一年后的反馈情况,是评奖依据之一。”这说明,自主研发不仅是科研院所的成果,还要贯穿于产业链的始终。 </FONT></P>

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